3、原材料要求及配合比设计要点

　　3.1原材料要求

　　(1)水泥的选择主要考虑两个因素，首先应选应低碱、低水化热的水泥;其次是混凝土颜色要符合要求。同时生产过程中要做到水泥同一厂家、同一品种，以确保混凝土颜色一致。

　　(2)砂子为细度模数大于2.4的中砂，含泥量不大于1%;石子为5-25mm粒径级配良好的碎石，含泥量不大于0.8%，针片状石子的含量不大于10%。含泥量大将会影响混凝土的颜色，针片状石子含量过大将会影响混凝土的强度及流动性。砂石原材料产地也必须固定。

　　(3)若为改善混凝土的和易性，降低水化热，控制开裂，经配合比试验需掺加粉煤灰时，必须选用同一厂家I级粉煤灰，烧失量小于5%，细度8%~12%.

　　(4)应选用引气成分低、缓凝适中的高效减水剂，减水率>20%，含气量≤3%.在使用前应进行与水泥相容性试验。

　　(5)拌和用水宜采用饮用水，当采用其他水源时，水质应符合我国现行标准《混凝土拌和用水标准》(JGJ63)的规定，不得使用循环水。

　　3.2配合比设计要点

　　(1)应控制每立方米混凝土用水量在170-180kg;水灰比不得大于0.55。

　　(2)应保证有足够的细粉料含量以改善混凝土的和易性，提高混凝土的表面质量，胶凝材料总量视混凝土强度等级而异，建议C30-C50混凝土的胶凝材料总量控制在380-500kg/m3范围内。

　　(3)掺入优质粉煤灰可改善混凝土和易性，便于浇筑成型，但是掺量大将造成混凝土表面缺乏光泽、色泽不匀。因此应严格控制粉煤灰用量，试验表明粉煤灰掺量控制在10%以下为好。

　　(4)砂率应比普通的混凝土提高1%-2%。

　　(5)理论上，只要能满足施工的振捣要求，则混凝土坍落度越小，混凝土的泌水越少，气泡也越少，建议非泵送混凝土的坍落度控制在8-10cm，泵送混凝土控制在12-14cm，坍落度每小时损失值不应大于30mm。

　　4、施工技术措施

　　4.1模板工程

　　(1)必须保证模板的刚度和稳定性，在混凝土侧压力作用下不允许变形;优先选用定型钢模板且应进行抛光处理，以保证混凝土表面的光洁度。

　　(2)模板应尽可能减少接缝，接缝位置应尽量隐蔽。模板制作的几何尺寸应精确、拼缝严密，模板面拼缝高差、宽度应≤1mm，模板间接缝高差及宽度≤2mm。

　　(3)模板的拼缝宜填实后打磨平整、严密，使接缝平顺;模板的支撑必须牢固、严密，以免发生跑浆和漏浆。

　　(4)模板不宜采用对拉螺栓作为固定件，宜用钢构件组成的钢围檩固定模板。模板应试拼组装，经验收合格后再整体吊装。

　　(5)模板一般周转3次后应进行全面检修一次。

　　(6)选用专业脱模剂，严禁使用废机油作为脱模剂，脱模剂应涂刷均匀。根据试验情况，钢模板内表面优先采用内贴自粘PVC薄膜。

　　4.2钢筋工程

　　(1)钢筋保护层厚度用硬质塑料垫块进行控制。

　　(2)绑扎钢筋的扎丝多余部分应向构件内侧弯折，防止外露造成锈蚀。

　　(3)钢筋端头加不锈钢帽，竖向钢筋端头缠塑料布，以防锈蚀。

　　(4)严格按设计图纸加工、下料，使配制的各种钢筋和箍筋平直、方正及弯钩准确;确保钢筋位置准确、预埋件固定牢固。

　　4.3混凝土生产运输

　　(1)生产拌制混凝土时，必须严格按经审批的混凝土配合比进行配料，不得随意更改。供应混凝土前对生产机组进行全面检查，确保供料期间机组正常运作。

　　(2)混凝土搅拌站应根据气温条件、运输时间、运输距离、砂石含水率的变化、混凝土坍落度损失等情况，及时适当地对原配合比进行微调。

　　(3)搅拌站质检员必须严把混凝土质量关，监控好混凝土出场坍落度和温度，检查每车混凝土拌合物的性能符合要求后，方准混凝土出场。

　　(4)混凝土的入模温度应控制在30℃以下。混凝土中心温度与表面温度的差值不应大于25℃，混凝土表面温度与大气温度的差值不应大于25℃。

　　(5)搅拌站与工地应加强协调，确保混凝土在运抵工地后能及时入模浇筑。

　　(6)严格执行

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