(2)模板顶面标高的确定。固定模板时要一并操平，模板顶面用设计高程测定，模板底面空隙用木条或干砂浆填实，模板之间接头缝隙用胶带纸贴严，防止模板下沉和漏浆。

　　(3)模板检查。整个模板安设完毕后，由质监人员专门进行检查，检查模板位置、标高、顺直度、垂度、面板厚度。检查拉杆、传力杆的尺寸和位置，如不符合要求及时调整。

　　3.3安设钢筋

　　(1)安放边缘钢筋时，先沿边缘铺筑一层混凝土拌和物，拍实至钢筋厚度，然后安放边缘钢筋，在两端弯曲处，用混凝土拌和物压住。

　　(2)安放单层钢筋网片时，要在底部先摊铺一层混凝土拌和物，摊铺高度按钢筋网片位置预加一定的沉落度。待钢筋网片安放就位后，再继续浇筑混凝土。

　　3.4混凝土拌和与运输

　　(1)混凝土拌和。严格按配合比进料，并按实测砂、石料含水量和天气酌情调整。砂、石料、水泥必须准确过磅，按重量计的允许误差不超过下列规定：水泥±1%，粗细骨料±3%，水±1%，外加剂±2%，搅拌机装料顺序：砂→水泥→碎石;进料后，边搅拌，边加水。最短搅拌时间≮100s，最长时间≯300s。

　　(2)混凝土运输。混凝土在运输过程中要防止污染和离析，由拌和到开始浇筑的时间尽可能缩短，宜采用自卸汽车运输，混凝土拌和物从搅拌机出料，运至铺筑地点进行摊铺、振捣、做面，直至浇筑完毕的允许最长时间，应符合表1之规定。

　　3.5混凝土的摊铺与振捣

　　3.5.1摊铺

　　1)摊铺混凝土前，应重新检查模板的位置、高度、标高。

　　2)清除基层上的杂物，对干燥基层应洒水湿润。

　　3)卸料时，混合料尽可能卸成几个小堆，如发现有离析现象，应用铁锹翻拌均匀。

　　4)摊铺厚度应考虑振实预留高度(一般松铺系数1.2～1.3之间)。

　　5)采用人工摊铺，应用铁锹反扣，严禁抛掷和耧耙，防止混凝土拌和物离析。

　　3.5.2振捣

　　1)用3个振捣棒沿边角顺序振捣，同时与模板保持15cm距离，其余地方采用梅花点插入振捣，不得漏振，间隔≯50cm，振动棒要插到底，振捣持续时间应以拌和物停止下沉，不再冒气泡并泛出水泥浆为准，每次振捣时间不少于20s，注意插入时要快，拔出时要慢。

　　2)用2台平板振捣器，振捣时先横向，同时从两边向板中慢速移动，按排列顺序进行，然后纵向分别同两边一行一行向中移动，每次移动平板时重叠5～10cm，边行最好离开模板，每一位置持续振捣时间不宜少于15s。

　　3)用振动梁来回往返拖两遍，使表面泛浆整平。振动梁移动时两边速度保持均匀，不能时快时慢，前进速度1.0～1.5m/min，振动梁要平行移动，不可中途停留，同时辅以人工找平。然后再用大木板上下来回拍打，进一步提浆，振动梁应经常检查、校正，并随时检查模板。如有下沉、变动或松动，及时校正。

　　4)用3个铁滚筒提浆。首先用大滚筒纵向拖拉5～6遍，进行滚压提浆，压下露石，然后用一个小滚筒纵向滚压整平，一个小滚筒横向滚压整平，直至表面均匀地保持5～6mm的砂浆层，以方便密封和做面。

　　3.6整平与做面

　　(1)当烈日暴晒或干旱风吹时，做面宜在遮阴棚下进行。

　　(2)做面前应做好清边整缝、清除粘浆，修补掉边、缺角。做面时严禁在面板混凝土上洒水或撒水泥粉。

　　(3)做面宜分2次进行。先用木制抹齐抹一遍，混凝土表面无渗水时，再用铁泥抹两遍;第二次抹平，使混凝土面板平整、密实。

　　(4)直尺检查。在人工收浆抹平后，及时用4m直尺进行平整度的检查，误差控制在3mm以内，若误差超出范围，再用泛出的砂浆填补整平，使平整度在允许范围之内。

　　(5)压纹。抹平后，表面砂浆不沾手开始压纹，压纹时将压纹滚两侧应有活动角铁架作导引，使压出的纹条清晰、顺直、平行、整齐(特别是接缝处更应慎重)，压纹深度2mm，若有局部纹线不清晰，可用10号铁丝制成的弧形弯钩，人工顺直重新补压一遍。

　　(6)遮盖。压纹后用手指触按无变形时应即刻遮盖，为防止天气变化和早期干缩裂纹，夏季与刮风天应有遮盖。

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